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伶仃洋上、珠江口邊，一批智能化建造設備和系統的使用，正助力粵港澳大灣區“超級工程”深中通道復工提速，用效率搶回時間。

深中通道是國家“十三五”重大工程。這一跨海通道項目集“隧、島、橋、水下互通”四位一體，全長24公里，連接深圳市和中山市，預計2024年建成通車。

伶仃洋牛頭島上，機器轟鳴，這里是深中通道項目的沉管預制廠。在巨大的鋼殼沉管底板上，智能澆筑系統正在精準地對倉隔澆筑自密實混凝土。

深中通道管理中心島隧工程管理部工程師楊福林說，傳統混凝土澆注設備有電動和液壓類型，但只適用于裸露區域，不適用鋼殼澆筑。而且，傳統澆筑法全靠工人輔助澆筑，難以保證澆筑品質。

這套自主研發的智能澆筑系統破解了澆筑穩定性難題，還提高了工作效率。“傳統澆筑一條生產線需要1000多名工人，而智能澆筑只需要300多名工人。”楊福林說。

深中通道沉管隧道是世界首例雙向八車道海底沉管隧道，其斷面寬度比港珠澳大橋的沉管還要寬8米多。為此，工程師們對沉管預制工廠進行了智能化升級，改造傳統生產線，研發核心裝備，實現了向“智慧工廠”的跨越。

“現代化手段有效提高了生產效率，搶回了復產時間。”深中通道管理中心總工程師宋神友說，項目充分發揮智能建造的優勢，減少現場操作人員，也把交叉感染風險降到最低。

珠江口馬鞍島上，智慧梁廠繁忙有序，這里正在為深中通道的橋梁項目生產混凝土箱梁。得益于10多項技術的集成創新，箱梁預制工效大大提高。

自動下料加工、智能泵送、振搗……項目工程師沈大為說，智能建造技術覆蓋了混凝土箱梁預制工藝的每一環節，預制效率從傳統的10天/片提高到7天/片，所需工人數量比傳統梁廠減少30%以上。

在智能智造的助力下，深中通道項目已全線、全面復工。項目到崗6000余人，占返崗總人數的9成。目前，各建設標段正有序推進，預計今年內可實現首節沉管的浮運沉放。