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據(jù)英國媒體報道，12月初，大眾集團在德國沃爾夫斯堡的生產(chǎn)基地開設(shè)了新的3D打印中心。該部門將使用與惠普合作開發(fā)的“最先進的一代3D打印機”，以制造用于批量生產(chǎn)的3D打印汽車部件。該中心現(xiàn)已開始對3D打印布加迪剎車卡鉗的測試工作。

布加迪是大眾旗下品牌之一，在設(shè)計3D打印部件方面經(jīng)驗豐富，公司正推進其首批用于批量生產(chǎn)的3D打印部件，并已進入測試階段。

一項新發(fā)布的視頻中顯示，布加迪正展示新款車威航上取代傳統(tǒng)制造卡鉗的3D打印制動鉗及其測試程序。工程師將一個帶有圓盤和剎車片的卡鉗放在一個模擬速度高達每小時249英里(約400公里)的支架上。在這樣高速的情況下完成制動對于卡鉗是一項真正的挑戰(zhàn)。在最高負載時，剎車盤和卡鉗都達到了近1000攝氏度的溫度。可以說剎車盤完全是在燃燒。

3D打印現(xiàn)在是汽車行業(yè)的一個重要嘗試。視頻中顯示，卡鉗生產(chǎn)時間不少于45小時，該過程中需要放置鈦粉并使用4個400瓦激光熔化物質(zhì)。3D打印機在其結(jié)構(gòu)完成之前要使用到2,313層材料。然后，對部件進行熱處理，最后用五軸聯(lián)動銑床加工所有功能表面的輪廓。但與威龍目前使用的常規(guī)卡鉗相比，3D打印制動卡鉗的最大優(yōu)勢在于其重量，鈦3D打印卡鉗輕了近兩倍。布加迪目前正在研究如何更快地生產(chǎn)3D打印部件。此后，將在大眾汽車新的3D打印中心將卡鉗與其他部件一起投入批量生產(chǎn)。